“页岩紧缺，砖坯较重，烧制环节成本较大，如何在保证成品质量和技术指标的前提下降低成本”。该公司安环部、机修班技术骨干聚在一起，群策群力、集思广益，从改善原料细度为源头，扩大模具瓷头为抓手，通过技术创新与实践结合，反复试验，成功将多孔砖孔洞率由原来的26%，提高到现在的34%，单砖重量从原来的5.6千克，降到现在的4.6千克，“一提一降”单砖节约原料1千克。

提高制砖机真空度

 真空度是制砖机成型的一项重要技术指标，是确保成品砖质量的重要手段。“原先的制砖机真空度无法满足工艺提升后的生产实际需要，怎么办？”。又一个技术难关摆在了该公司机修班的全体成员面前，“对真空泵的循环水进行冷却处理，使真空泵的效能达到出厂原始值，可以大大提高制砖机的真空度。”目前为止，该公司制砖机生产多孔砖的真空度都稳定在0.08Mpa以上，技术革新后泥料颗粒更紧密、联结、易于成型，增强了胚体的韧性和强度，保障了产品质量的稳定。

  制作压滤机分流系统

 2023年以来，因石灰原料质量层次不齐，导致压滤机滤布、压滤板的磨损加大，压滤机出现漏水现象，固废变回石灰浆回流进沉淀池，石灰被迫“复用”，压滤工作成了“白忙活”。为此，该公司安环部与机修班组着手制定措施，采取将压滤机的固废与漏水的流液进行分流，在压滤机下方添加接水管，直接连接循环水池，同时在固废处理入口上放挡板连接接水管，达到压滤期间和清理期间水和固废进行分流，顺利解决了压滤机漏水问题。

       据悉，该公司通过改工艺、强革新，有效压缩了成品砖原材料的使用，降低了烧制过程中的能耗，减少了销售环节的运输成本，“小革新”为企业带来了看得见、摸得着、见实效的“大收益”。